一种适用于细络联的环锭细纱机螺旋导轮推送凸盘装置

发明名称

一种适用于细络联的环锭细纱机螺旋导轮推送凸盘装置

摘要

本发明涉及一种适用于细络联的环锭细纱机螺旋导轮推送凸盘装置，它是由动力轴，传动轴，螺旋导轮结合件，导柱，导柱导轨，定距定位托盘，托盘导轨，凸盘，凸盘导轨等组成。

该装置通过螺旋导轮推动导柱运动，并通过托盘对凸盘定位，通过三套导轨的共同作用，能够实现“撑爪推送凸盘”和“钢带带动凸盘”两种方式的共同优点，且克服二者的缺点，能够提高细纱管的输送效率，保护凸盘，使细纱机连续生产得到保证，并在此基础上容易的实现细络联，凸盘可以直接循环到自动络筒机。

权利要求

1、一种适用于细络联的环锭细纱机螺旋导轮推送凸盘装置，它是由动力轴（1），传动轴（2），螺旋导轮结合件（3），导柱（4），导柱导轨（5），定距定位托盘（6），托盘导轨（7），凸盘（8），凸盘导轨（9）组成。

2、根据权利要求1所述的一种适用于细络联的环锭细纱机螺旋导轮推送凸盘装置，其特征是，定距定位托盘（6）在托盘导轨（7）内运动，而托盘导轨（7）只分布在细纱机上，定距定位托盘（6）的只在细纱机内运动，属于一种内循环。

3、根据权利要求1所述的一种适用于细络联的环锭细纱机螺旋导轮推送凸盘装置，其特征是，凸盘（8）在凸盘导轨（9）内运动，而凸盘导轨（9）延申到自动络筒机，凸盘的运动相较于定距定位托盘（6），属于一种外循环。

4、根据权利要求1所述的一种适用于细络联的环锭细纱机螺旋导轮推送凸盘装置，其特征是，动力轴（1）可以分布在细纱机底部长方向中轴线上，也可以分布在细纱机底部长方向的两侧，当分布在两侧时，传动轴（2）及相关齿轮啮合件可以取消，螺旋导轮直接由动力轴带动。

5、根据权利要求1所述的一种适用于细络联的环锭细纱机螺旋导轮推送凸盘装置，导柱导轨（5）在靠近自动络筒机的一端，导轨平滑的向下弯一定距离，以便凸盘（8）顺利的与导柱（4）脱离与结合。

6、根据权利要求1所述的一种适用于细络联的环锭细纱机螺旋导轮推送凸盘装置，螺旋导轮结合件（3）在细纱机上可以根据需要分布多套，实现分段定位传输凸盘。螺旋导轮的旋向分为左旋和右旋两种，螺旋槽的头数大于等于1，螺距大于导柱（4）的底部与螺旋导轮（5）相接触部分的直径。

7、根据权利要求1或2所述的一种适用于细络联的环锭细纱机螺旋导轮推送凸盘装置，其凸盘(8)，可以为大凸盘即直径为细纱机的锭距，也可以为小凸盘，其直径为细纱机锭距的1/2。

技术领域

本发明属于环锭细纱机和自动络筒机技术领域，具体涉及一种适用于细络联的环锭细纱机所配用的集体落纱系统中由螺旋导轮推送托盘并由导柱带动凸盘运行的装置。

背景技术

在纺织机械领域中，有一种技术叫“细络联”，它的基本含义是通过装置把细纱机纺制的卷绕满细纱的细纱管直接输送到自动络筒机中去进行细纱络筒，然后空纱管再由装置直接输送回细纱机，这个过程主要是实现细纱管输送自动化，提高运行效率，也减少细纱管在输送过程中因为挤压与磕碰等因素造成细纱损伤。

现有的环锭细纱机上配备的自动集体落纱系统，一般靠凸盘来输送细纱管。而凸盘的运行，目前有“撑爪推送凸盘”和“钢带带动凸盘”两种。“钢带带动凸盘”需要卡座固定在钢带上，由卡座带去凸盘，输送效率高，但是钢带有受力延展和热胀冷缩造成凸盘与锭子回转中心线错位超限的问题，且凸盘是卡在卡座上的，这种装置不能方便的和自动络筒机进行凸盘交换。

而“撑爪推送凸盘”，靠气缸带动撑爪，撑爪推动凸盘，凸盘与凸盘之间是离散的，可以和自动络筒机进行凸盘交换。

但是，“撑爪推送凸盘”这种运动方式是间歇式的，在整个运行过程中，气缸只有大约一半的时间在做有用功，效率十分低下。当纺制低支纱或者细纱机锭数较大时，可能会因为纺纱时间小于集体落纱系统输送凸盘的时间，出现主机不得不长时间停车等待集落系统的情况，生产连续性无法得到保证，同时也严重的制约了超大锭数细纱机在生产实践中的应用。

另外，间歇式运动，在启动和停止时，加速度较大，根据动量守恒定理，冲击力很大，撑爪会对凸盘产生周期性的交变应力，交变载荷会破坏凸盘，使其使用寿命降低。

基于上述两种凸盘输送方式的优缺点，为了扬二者之长，避二者之短，需要提出一种新式结构输送凸盘，提高输送效率，保护凸盘，使细纱机连续生产得到保证，并在此基础上实现细络联。

发明内容

本发明的目的在于，提供一种适用于细络联的环锭细纱机螺旋导轮推送凸盘装置，在不改变原细纱机和集体落纱系统主体结构和尺寸、以及自动络筒机的结构和尺寸，以及络筒机吞吐细纱管方式的前提下，借助于一个螺旋导轮结合件的转动，带动导柱运动，导柱又带动托盘运动，导柱在导轨的控制下能上下运动，带动凸盘运动，当带着满纱管的凸盘从细纱机一侧运行到靠近络筒机端时，导柱在导轨的控制下向下运动，与凸盘脱离，凸盘可以在挤力作用下向络筒机运动；带着空纱管的凸盘从络筒机端出来后，进入细纱机的另一侧，导柱在导轨的控制下向上运动，插入凸盘并带动凸盘向远离细纱机的方向运动，这样，完成细纱机与络筒机之间的凸盘交换。

螺旋导轮可以连续运转，当络筒机吞吐细纱管通畅时，可实现凸盘连续、匀速、高速、循环运转，使细纱机主机的纺纱连续性得到保证，使使用效率大大提高，同时也有助于保护凸盘的使用寿命，减少细纱机集落系统的维护工作，减少人工参与，提高细络联的自动化水平。

为了达到上述发明的目的，进而采取的技术方案如下：

一种适用于细络联的环锭细纱机螺旋导轮推送凸盘装置，它是由动力轴，传动轴，螺旋导轮结合件，导柱，导柱导轨，定距定位托盘，托盘导轨，凸盘，凸盘导轨组成。

动力轴可以布置在细纱机底部的中轴线上，它转动后带动位于其上的锥齿轮转动，通过锥齿轮之间的啮合带动传动轴转动，再次通过锥齿轮啮合带动螺旋导轮转动。螺旋导轮转动时，螺旋槽立面推动导柱向前运动，导柱穿过定距定位托盘的中心孔，并带动其一起运动，导柱的上端插在凸盘的中心孔内，带动凸盘运动。

导柱在导柱导轨的引导下，可以上下运动，上下运动的目的是实现与凸盘的脱离和结合。当载有细纱满纱管的凸盘需要向自动络筒机运动时，导柱与凸盘脱开，当载有细纱空纱管的凸盘需要向细纱机上运动时，导柱插入凸盘。相邻凸盘之间是离散的，只保持几何意义上的外圆相切关系。

本发明的有益效果：本发明的一种适应于细络联的环锭细纱机螺旋导轮推送凸盘装置，是一种高速高效可以匀速推送凸盘的装置，本装置能够继承技术背景中描述的两种凸盘输送方式之优点，同时能够避免其缺点，还可以容易的完成与自动络筒机之间的空满细纱管的交换。

在细纱机长方向上两侧，可以布置多套螺旋导轮结合件，实现分段定位和输送托盘，能够减少托盘之间的挤压力，有助于保护托盘，减少维护。分段后可以缓解各种机械误差的积累，以及环境温度变化导致的热胀冷缩使凸盘回转中心与锭子回转中心错位过大，能够控制误差，避免集落系统插拔细纱管时抓管器和细纱管之间错位过大。

依靠“定距定位托盘”一个与相邻一个外圆相切的方式来传递动力，而且“定距定位托盘”只在细纱机内循环运动，不和外界进行交换，属于内循环，如此，“定距定位托盘”可以采用刚度大强度好的材料加工成形，尽可能的减少维护成本。

所有螺旋导轮可共用一个动力源，能够实现所有螺旋导轮之间同步运动，这比钢带式和推爪式更有优势，因为细纱机左右两侧各布置一个气缸，两个动力源不可能完全同步，而钢带式的主动带轮也是细纱机头尾各布置一个，由各自的电机带动，不能做到理论上的同步；不同步会导致运动件之间相互挤压。本装置的动力源可选择伺服或者步进电机，运动速度全程可控，“定距定位托盘”匀速运动没有冲击力，托盘在前进方向上将不再受到交变压力的影响。

凸盘在运行时，相邻之间是离散的，和推爪式结构的凸盘一样，只保持几何意义上的外圆相切关系，可以直接实现细络联。

该装置可以采用小托盘和小凸盘，即它们的直径只有锭距的一半，通过在小凸盘上交替安装长短管栓，能够实现钢带式的“半锭位”优势，节省气架插拔纱管的时间。

附图说明

图1是一种适用于细络联的环锭细纱机螺旋导轮推送凸盘装置的其中一个实施例示意图，该装置动力源来自于分布在细纱机长方向中轴线的单动力轴。

图2是本发明装置的局部轴测图。

图3是本发明装置其中一个横断面剖视图，展示了各部分之间的位置关系。

图4是本发明一种局部结构示意图，展示了导柱在导柱导轨影响下处于不同位置，和凸盘结合和脱离的状态。

图5是本发明另一种实施例示意图，该种方式的动力源来自于分布在细纱机长方向两侧的双动力轴。

具体实施方式

如图1、图2、图3和图4所示，一种适用于细络联的环锭细纱机螺旋导轮推送凸盘装置，它是由动力轴（1），传动轴（2），螺旋导轮结合件（3），导柱（4），导柱导轨（5），定距定位托盘（6），托盘导轨（7），凸盘（8），凸盘导轨（9）组成。

动力轴（1）开始转动后通过锥齿轮运动副带动传动轴（2）转动，又通过锥齿轮运动副带动螺旋导轮结合件（3）转动，螺旋导轮的螺旋槽立面推动导柱（4）在导柱导轨（5）的控制下向前运动，导柱（4）带动定距定位托盘（6）在托盘导轨（7）的控制下向前运动，定距定位托盘（6）的外圆柱面起定距和定位的作用，导柱（4）同时带动凸盘（8）在凸盘导轨（9）内运动。

在靠近自动络筒机的一端的一侧，导柱导轨（5）的上下位置开始向下平滑，使导柱（4）运行到此处时自动向下滑，以便凸盘（8）和导柱（4）脱离，而在靠近自动络筒机的一端的另一侧，导柱导轨（5）的上下位置开始向上平滑，以便凸盘（8）和导柱（4）结合。

该装置布置在细纱机的下面，在安装时，需要相关安装板和支撑件。

以上所述，仅为本发明的优选实例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化，例如图1和图5之间动力传输方式的变化，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

“文艺纺机”

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