概要：

白车身—坐标系统、零件认可、尺寸补偿和尺寸的空间构造

塑料零件—检具与零件的关系、塑料件的定位系统

电池托盘—多种工艺组合、机加零件与钣金零件特性、较长的尺寸链管理

兜兜转转，乌修车已经在汽车行业做了N年了，今天在某QQ群，和别人聊起职业规划；在车间里也和刚毕业的小朋友聊起技术和职业发展。

从入行到现在，也见证了一个区域的汽车产业从开始到现在的低增长；最近也很多人聊起转型的话题，遂作此文，以概括自己的观点。

10多年前，一汽大众入川建厂，自己也跟着同事到大众的一级供应商开始做白车身零件。当时，大众刚建厂，所有的供应商都是全新的，所以大众投入大量的精力去给供应商培训技术能力，质量能力；在后面供应商逐渐成长，大众培训也逐渐少了。

在这些时间里，自己也做完了所有的白车身零件。

在白车身中，整车钣金车身开发过程中，以下内容乌修车觉得是重点：

基准系统零件认可尺寸补偿和尺寸的空间构造基准系统诚然现在就标注方法、要求基本都很透明了，各大主机厂差异不大了。但是在看了多个主机厂的基准后，还是觉得国产主机厂的坐标系设计和外资的还是有差距，很多供应商的实力不行，不能有效的拆解零件的制造的整个过程，造成零件制程不稳定的情况比比皆是，造成成本高企。

再者，很多设计师因为没有整车制造工艺经验，设计经验不足，设计的基准制造成本高。例：某年乌修车，在苏州做快速样车的日本厂家装试验样车，和某车企汽车研究院的工程师一起看装车过程和做破拆试验。乌修车中途建议某些零件应该一个圆孔一个条孔系统，该工程师回复到，直接用两圆孔配合一圆定位销和一菱形销定位，讲了很久制造问题和成本问题，对方认为该方式很好，不用改。（具体原因请查看乌修车的文章-检具设计）

零件认可很多时候，低一级的供应商终究认为，顾客是永远不可能改图纸的，我把零件做到符合图纸就好，不考虑其他问题，一股劲的死扛零件尺寸，必须做到达到（一般是领导这么要求），但是工程师做不到时，要么隐藏尺寸问题，要么投降。

很多的时候工程师不与主机厂沟通，殊不知零件的三认可：1尺寸认可、2匹配认可、3性能功能认可。不论大小零件，都包含如此，但是在操作过程中，往往忽略，可能看起来不是一个重点，反而让供应商工程师不愿意与顾客谈，是否可以更改对手零件，是否可以调整我方零件，可是否以优化结构；最后让项目开发不是那么的顺利。

尺寸补偿和尺寸的空间构造尺寸补偿与尺寸的空间构造，对很多供散件的供应商可能不涉及，但是对于分总成或者总成是必须考虑。有效的补偿方法和尺寸空间构造，是降低制造成本的有效方法；但是我们对零件属性的探索是不足，如零件是结构件还是从属件，是高刚性件和是软体件不进行区别，都按照一个尺寸精度标注，浪费了很多的过程成本。

在整个白车身的过程中，乌修车遇到了很多的高难度零件，如高难度的弧焊变形零件蓄电池件，也有焊装线夹具结构设计问题变更焊接工艺的后靠板，也有大量的在线冲焊质量问题，但是也这样过了很多年，现在行业依旧，但是白车身行业的门槛和利润越来越低，给整个行业的人员带来了非常多的危机感。

经历过一段白车身零件后，乌修车转型去做了塑料零件，前后保险杠、塑料尾门。

在塑料件的过程中，除开油漆性能，涂胶性能等，乌同学认为以下是比较重要的：检具与零件的关系和塑料件的定位系统

检具与零件的关系塑料零件的属性各异，定位方式多种多样，有效对零件的检测形式进行分析，对零件开发，对项目开发有非常大的帮助。如有一定刚性的骨架，如塑料尾门的SMC内板等，是否需要采用偏刚性零件的定位方法；如蒙皮等零件是否采用全接触的检具方案。有时候，遇到工程师对测量方案不知道该怎么处理情况；在调试过程中，对问题把握不准，不能通过检测得到有效数据。

塑料件的定位系统在塑料件的装配中，多种的装配形式，固定的效果各异，装配形式如：卡环、螺接，铆接，焊接，粘接，在整个装配线上在不同工序进行分装，有效的定位系统，配合有效的固定方式，才能使零件尺寸、性能稳定可靠。

新能源的新起，电池托盘得到了大量的运用，也是汽车行业一个新的零件模块。在电池托盘的生产过程中，乌修车，觉得有如下特点：

多种工艺组合机加零件和钣金零件特性较长的尺寸链管理

多种工艺组合在对比原有汽车制造后，或许您能发现，原来的白车身从属钣金、焊接，发动机从属铸造和机加，内外饰从属注塑。他们的跨工艺性不是那么强，

而电池托盘从铝挤出、机加、清洗、焊接、涂胶、密封、激光焊接、搅拌摩擦焊、铆接、FDS、清洗等工艺，工艺跨度更大，需要考虑工艺边界更广。

机加零件和钣金零件特性在电池托盘中，要考虑机加工艺属性，也要考虑类似钣金零件的片状零件的焊接变形特性等，所以在早期的结构设计中，就应该输入预防措施。

较长的尺寸链管理作为一个工序长的零件，尺寸管理贯穿整个制造过程，任何一个环节都会影响到总成的尺寸，把电池托盘与白车身进行对比，我们说电池托盘的尺寸难度大于整个白车身难度也不为过。而从设计阶段开始介入尺寸和工艺管理，将大大降低产品和产线的难度。

乌修车最近在为某企业做智慧工厂的智慧生产线过程中，因为对方的工艺涉及冲压、焊接、发泡、裁剪、缝纫、装配等过程，乌修车尝试着重新构造整个制造系统，从精益生产，从中台，从无人化，从网络化工厂的角度去思考。

突然有感美国一个网络技术大咖说的：“未来，算法和数据就是生产力”；乌修车感觉：“未来制造业中，工艺和数据就生产力。未来属于掌握跨工艺/学科的同学，如马死磕”。

但是我们跨工艺的整合能力还很差；数据收集模型，数据运用，大数据处理的能力还很弱；在乌修车看过经历过的产线中，很多不能做到自动化，关键节点设计失败；很多做不到智能化，产品、产线都是按照老式产生进行设计制造；我们转型的路还很远，但是我们可以现在就出发。

加油！中国汽车人。