包装工业正在向全部自动化发展。自动包装机械与自动包装流水线的大量采用，可以实现高效率低费用的要求。作为发展最为迅速的经济实体，我国正在成长为世界的制造和包装中心，各类自动化包装生产线的需求将进一步提升。

近期，中建材智能自动化研究院自主研发——光伏玻璃自动包装流水线，以交付运行，并收到用户好评。该流水线可实现玻璃垛线上打带、覆膜、缠膜等工序，自动打包玻璃达到-垛/天，前后端均可设计接驳AGV叉车实现自动上、下玻璃垛，可设计自动放置护角护板，节省人工成本。

太阳能光伏玻璃是一种通过层压入太阳能电池，能够利用太阳辐射发电，并具有相关电流引出装置以及电缆的特种玻璃。它是由低铁玻璃、太阳能电池片、胶片、背面玻璃、特殊金属导线组成，将太阳能电池片通过胶片密封在一片低铁玻璃和一片背面玻璃的中间，是一种最新颖的建筑用高科技玻璃产品。采用低铁玻璃覆盖在太阳能电池上，可保证高的太阳光透过率，经过钢化处理的低铁玻璃还具有更强的抗风压和承受昼夜温差变化大的能力。

光伏玻璃是一种通过层压入太阳电池，能够利用太阳辐射发电，并具有相关电流引出装置以及电缆的特种玻璃。它有着美观、透光可控、节能发电且它不需燃料，不产生废气，无余热，无废渣，无噪音污染的优点，应用非常广泛，如：太阳能智能窗，太阳能凉亭和光伏玻璃建筑顶棚，以及光伏玻璃幕墙等等。光伏玻璃可分为晶体硅光伏玻璃和薄膜光伏玻璃两大类，其中幕墙最常用的是晶体硅类，他又分单晶硅和多晶硅两类。

自动包装机一般分为半自动包装机和全自动包机两种。自动包装机主要用于食品、医药、化工等行业和植物种子的物料自动包装。物料可以是颗粒、片剂、液体、粉剂、膏体等形态。

自动包装机具有自动完成计量、充料、制袋、缝合、切断、输送、打印生产批号、增加易切口、无料示警、搅拌等功能。动包装机设计先进，结构合理，性能可靠。自动包装机采用双同步带拉膜，由气缸控制张紧，自动纠偏，自动报警保护功能，最大限度降低损耗。计量装置相配套，集制袋、充填、填口、打印、计数于一体。可根据物料改装开合方式计量装置。

自动包装机的电气部分一般由以下组成：

机械部分：机械框架；机械手夹取装置以及驱动气缸；

电气部分：主控电路由变频器、可编程控制器(PLC)组成控制核心；温控电路由智能型温控表(见下图)、固态继电器、热电偶元件等组成，控温精确，显示直观，设定方便；由光电开关、电磁接近传感器等实现多点追踪与检测。

随着自动化程度的提高，包装机的操作、维护和日常保养更加方便简单，降低了对操作人员的专业技能要求。产品包装质量的好坏，直接与温度系统、主机转速精度、追踪系统的稳定性能等息息相关。

机器运行后，薄膜标记传感器不断的在检测薄膜标记(色标)，同时机械部分的追踪微动开关检测机械的位置，上述两种信号送至PLC，经程序运算后，由PLC的输出Y6(正追)、Y12(反追)控制追踪电机的正反追踪，对包装材料在生产过程中出现的误差及时发现同时准确的给予补偿和纠正，避免了包装材料的浪费。

检测若在追踪预定次数后仍不能达到技术要求，可自动停机待检，避免废品的产生；由于采用了变频调速，大幅减少了链条传动，提高了机器运转的稳定性和可靠性，降低了机器运转的噪音。

保证了该包装机高效、低损耗、自动检测等多功能、全自动的高技术水平。自动包装机所用传动系统虽然应用功能比较简单，但对传动的动态性能有较高的要求，系统要求较快的动态跟随性能和高稳速精度。

自动包装流水线是集纸箱成型、自动装箱、自动封箱为一体。配套前端自动化生产线，可达到无人化包装。适用于圆瓶和扁瓶不同排列的自动装箱，一机多用、点地面积小、性能稳定、操作简单，大大减少劳动力，提高生产效率，降低生产成本。专为国内多家知名日用清洁用品、调味品企业设计。可根据客户不同的包装要求进行个性化设计、制造。

自动包装流水线主要操作流程：已装好产品折好上盖的产品箱从左边的滚筒进入此流水线，进入第一台包装机械：全自动一字型封箱机(进行一字型封箱)—→进入第二台包装机械：全自动打包机(打两道打包带)—→进入第三台包装机械：90°旋转机—→进入第四台包装机械：全自动角边封箱机(进入四角边封箱，形成工字型封箱)—→进入最后的第五台包装机械：全自动打包机(打另外两道的打包带，形成井字形打包)—→工字型封箱+井字型打包完成。

AGV叉车包含托盘叉车式AGV，宽脚堆高式叉车AGV，无脚堆高式叉车AGV。用于堆栈托盘类货物的物流周转，由液压升降系统、差速驱动系统、PLC控制系统、导引系统、通信系统、警示系统、操作系统和动力电源组成，是集液压升降和PLC控制的可编程无线调度的自动导引小车；

采用电磁感应作为导航方式辅助RFID识别可运行于复杂路径、多站点可靠循迹；主驱动采用自主研发的差动伺服电机驱动，配置高精度角度转向舵机，使整车运行响应迅速定位精准；独立液压升降系统辅助高精度位移传感器使叉车可在其升降在行程内任意位置停靠，大大提高装载柔性化和举升的位置精度。

1.驱动系统：自主研发的差动驱动配置高精度角度转向控制是全车的驱动转向保障，高效的交流伺服电机驱动，保证运动响应快、启停平稳、定位精准、寿命长；

2.控制系统：车载独立的控制箱集成工业用PLC中央控制，相对于电路板控制大大提高了系统的运算速度、稳定性和抗干扰能力，简化编程和规划路径等；

3.举升系统：PLC控制加独立液压升降系统配置高精度位移传感器，使叉车臂可在任意位置精准启停，通过程序简单设定运行高度，大大提高装载高度准确性和柔性；

4.通信系统：PLC控制配备无线通信模块、手持式遥控操作盒，能轻松实现远程调度、无线通信、交通管理和手动遥控，保证信息交换的实时性和可靠性；

5.导引系统：电磁感应、激光导航、图像识别导引等可选，导引精度高，可控性好；对于路径复杂、站点较多的轨迹相应配备RFID进行站点可靠识别，保证多站点最合理路径规划和自由调配；

6.避障系统：激光、光电、红外、超声等多重避障方式可选，加上本体固有机械碰撞感应传感器，组成全方位避障防护网，有效规避运动中各种潜在危险；

7.操作系统：配备车载彩色触摸屏和无线多功能手持操作盒等，便捷的人机互动，实时掌控全局，通过简单操作亦可进行站点设定、路径规划等；

8.警示系统：AGV具有声、光、语音提示等报警功能，能自动故障诊断和画面提示操作，实时反馈任务进程和突发状况，大大提高运行效率；

9.动力系统：大容量铅酸电池配置高亮彩色电量显示器和语音提示功能，不仅能直观获取电池电量信息，更极大地方便协调单机的使用时间，有效保护电池；