投资7亿元，福田汽车集团在潍坊建设欧康发动机智能柔性工厂项目，年1月投产，当年产销4.5万台，预计发动机实现营业收入13.3亿元、同比增长%。为何要自主生产发动机？工厂如何体现智能化、柔性化？1月6日上午，福田汽车集团动力传动副总裁冯静讲述了欧康发动机智能柔性工厂项目背后的故事。智能化工厂实现零部件加工数据可追溯福田欧康发动机智能柔性工厂项目为潍坊市年重点项目，位于潍坊市高新区，年满负荷投产，年规划产能15万台。项目按照德国工业4.0标准建造的智能柔性工厂，生产线关键工序设备均选自世界一流品牌。年，欧康工厂的工人数量是人，加上管理和技术人员，支撑该工厂的总人数不过人。年预计将生产10万台欧康发动机，工人数量仅增加至人。走在工厂内，工人的数量看起来很少，大部分区域都是机器在运转。工厂的装配效率也得到了提升，装配下线时间从秒缩短至96秒钟。目前，工厂内两条机架线基本是全自动的柔性加工线，即柔性加工中心。“柔性加工中心就体现在，所有的加工中心，都可以通过编程来调整加工参数。调整加工参数，就意味着可以适应不同机型或者不同零件，满足不同尺寸要求的零部件加工。”冯静表示，“柔性”体现在生产线可以进行不同的机型的生产，共享生产，生产不同型号的发动机，无需另外再建一条新生产线线。从智能化层面上来看，整个生产线都属于信息化系统管理的MES(企业生产过程执行系统)，从工件上料开始，每一个工件都有一个数据采集跟踪系统。这个数据采集跟踪系统会跟随工件流转每一个工序，工件在每一个工序里的加工参数、质量检测结果，都会记录在信息数据里面。这个信息数据有两个通道：一个通道是通过欧康的局域网网络直接上传到福田的信息中心，进入到福田服务器；还有一个通道是托盘上的数据螺栓，它会记录存储当前工件的所有加工信息、参数、质量信息，到下一道工序，会自动读取工件的上一道工序的加工信息，基于读取到的加工信息，进行判断，工件是否合格、是否存在上一道工序的漏装或者错装、产品姿态是否满足要求。“加工过程中，产生的所有信息都会存储到数据系统内，生成一个

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